Ще коли був приватизований цукровий завод, при виборі нового виробництва його ініціатори вже приглядалися, що можна використати з наявного обладнання. Саме тому вціліла газова піч для випалювання вапна, тільки тепер її називають вапняковою. Решта – заново змонтоване устаткування, монтаж якого фактично розпочався тільки у 2007 році. По складності воно, мабуть, не поступається тому, яке є на найсучасніших підприємствах.
Технологія виготовлення газобетону нібито не така вже й складна. У колишнє мийне відділення заводу подається вапно і пісок. Є два млини – сухого і вологого помолу.
Далі перемелений пісок подається вгору у дозаторнозмішувальне відділення. Із млина вологого помолу піску він теж туди подається, але вже у вигляді шламу. Дозування всіх компонентів відбувається з п'яти ємкостей дозаторів з точністю до кілограма. В іншому випадку якісного газобетону не отримати.
Управління здійснюється з пультів, на яких чергують оператори. Щоправда, на змінах ще будуть слюсарі, електрики, фахівці по КВП і А.
Форми, місткістю 5,4 кубічних метра газобетону, за нормативами повинні заповнюватися кожних 12 хвилин.
Далі вони переміщуються на 2-3 години у камери попередньої витримки, де маса набуває структурної міцності, але ще не твердне. Тепла для цього вистачає з виділеного вапном, яке, згідно з технологією, використовується не гашеним.
Далі все проходить крізь машини горизонтальної і вертикальної різки, аж поки не потрапляє в автоклави, у яких утримується при температурі 180 градусів і тиску 12 атмосфер. Саме в таких умовах відбувається відповідна реакція, і остаточно утворюються очікувані кристали.
Хоч колишнє приміщення цукрозаводу довелося понизити до п'яти метрів, щоб змонтувати все обладнання, його площу навіть розширили. А там, де вони залишилися вільними, використовуватимуть під склади, в тому числі і для запасів піску для роботи в холодну пору року.
Ставку на випуск саме газобетону було зроблено ще й тому, що він, за оцінками фахівців, за властивостями найкращий із пористих будівельних матеріалів і його можна використовувати для спорудження стін найрізноманітнішого призначення.
Чи не шкідливий він для здоров'я – висновок читачі легко зроблять самі, дізнавшись, що до його складу входять лише пісок, вапно, цемент і алюмінієва пудра, яка при реакції з вапном виділяє гази і зпушує розчин. Якщо у форму його заливається лише одна третина від її об’єму, то вже через півгодини вона заповнюється, завдяки зпушенню, повністю.
Так що ні про яку шкоду і мови не може бути – як при виробництві газобетону, так і при використанні кінцевої продукції. Блоки на замовлення можуть нарізатися різних розмірів.
Перевага газобетону над традиційними будматеріалами в тому, що він екологічно чистий, і в збудованих ним приміщеннях економиться чимала кількість тепла. Коли енергоресурси були дешевими, цьому взагалі не приділяли уваги. Стіна з газобетону товщиною 40 сантиметрів може замінити по цих параметрах цегляну товщиною 1,5 метра. До того ж, прискорюється будівництво – один муляр, працюючи з газобетоном, може виконати у десять разів більше роботи. Крім того, матеріал легко обробляється, а висока геометрична точність блоків при відповідній якості кладки дозволяє навіть обходитися без штукатурки, а одразу шпаклювати і оздоблювати стіни. Легкість його у порівнянні з традиційними матеріалами ( він легший від цегли у три рази) дозволяє забудовнику економити ще й на фундаменті, який можна робити не таким вже потужним, як при традиційному будівництві.
Щодо ціни, то на дану проблему не можна дивитися спрощено. Кубометр газобетону дійсно коштує 650 гривень, тоді як цегли тільки 370400. Але ж не треба забувати, що вартість будівництва з нього у 3-4 рази нижча, як з цегли. До того ж, до 15 відсотків цегли, як правило, йде у відходи, а газобетону тільки 1-2 відсотки. Стіни з цегли доводиться будувати товстіші, щоб було тепло, на що витрачається її більше, а також розчину, в тому числі й цементу. Тому, коли все порахувати, вигіднішим є всетаки газобетон. Саме тому до 80 відсотків будівництва у Європі здійснюється з нього.
Зважившись на його виробництво, нові власники мають намір охопити ним ринок у радіусі до чотирьохсот кілометрів навколо нашого району. З виходом на проектну потужність планується видавати його до шестисот кубічних метрів щодоби, або 150-180 тисяч кубічних метрів у рік. Це значно більше, ніж вироблялося цегли всіма заводами Бершадщини.
Жаль тільки, що не зовсім у сприятливу пору видали першу продукцію. Адже криза в першу чергу позначилася на будівельній галузі.
Однак будівництво велося за будь-яких умов і вестиметься, тож попит на цей матеріал буде. За останні два роки, наприклад, попит центрального, західного і півден - ного регіонів нашої держави на нього задовільнявся тільки з Польщі, Туреччини або Білорусі. Відколи ж іноземна валюта подорожчала, набагато вигідніше буде купляти його в Бершаді.
При виході на проектну потужність підприємство буде працювати в чотири зміни, а кількість працюючих сягне 180-200 чоловік.
Поки що здійснено лише три пробних його пуски, в результаті чого сформовано основу колективу. Надалі ж модернізація виробництва продовжуватиметься, фізичної праці ставатиме менше.
Щодо заробітної плати, то вона залежатиме тільки від кількості і якості вироблюваної продукції.
Ознайомившись з діяльністю ПП "Автокрафт", з'явилася впевненість, що не раз ще доведеться розповідати про це підприємство. Тим більше, що виробництвом займатися охочих чомусь небагато, як от торгівлею чи послугами.
А.С. Федаш, до речі, хоч за фахом економіст і не має поки що ніяких вчених ступенів, з приходом у наш район достатньо вже освоївся і в агрономії, орендуючи землю, і в промисловому виробництві. Побільше б нам таких інвесторів, можливо, тоді швидшими темпами пішли б переміни на краще.
Павло КУШПЕЛА.
вранці -2…-4° 
